워터젯 절단의 주요 혜택

워터젯 절단은 다른 형태의 절단 방식에 비하여 어떠한 장점이 있을까요?

KMT워터젯 시스템은 워터젯 커팅 기술의 개척자이며 40년 이상의 축적된 경험을 보유하고 있습니다. 이러한 발전은 KMT워터젯이
초고압 기술 에 지난 40년 이상 동안 막대한 관심을 쏟은 결과입니다. 워터젯 커팅 기술은 거의 모든 종류의 재질을 경제적으로 커팅할 수 있기 때문에 공장 자동화의 수준을 증대시킬 수 있는 고유하며 앞서가는 방식입니다.

워터젯 커팅은 다른 형태의 커팅 방식에 대비하여 어떠한 장점이 있을까요?

워터젯 커팅 기술

여타의 커팅 기술에 우월한 이 기술의 가장 큰 장점은 Cold Cutting 에 있습니다. 이 기술은 시어링, 가공 및 열처리가 제대로 수행되었음에도 불구하고 조악한 결과물을 보일 때 쓰여지게 됩니다. 열처리 공정과는 반대로, 워터젯 방식으로 커팅된 모든 재료들은 열 스트레스를 받지 않습니다. 그러므로 커팅된 재질의 표면 경화, 휨(워핑), 젖은 슬래그 또는 녹아 내림 및 잠재적인 손상을 일으키는 가스 방출 등의 현상이 없습니다. 독성 가스는 플라스틱을 레이저 커팅 할 때 발생할 수 있으며 반드시 배출하여 제거하고 조치를 취해야 됩니다. 플라스틱으로 코팅된 금속 재질 커팅용으로는 이 기술이 거의 유일한 방식인데, 이는 워터젯 커팅 기술이 커팅 표면에 손상을 주지 않기 때문입니다. 게다가, 재래식 열 커팅으로는 상당한 두께를 지닌 특정 재질을 커팅 시도조차 할 수 없을 정도로 불가능합니다. 즉, 티타늄, 강철, 구리 및 알루미늄 등은 열 커팅 시도시 레이저 커터에 많은 문제를 야기합니다. 레이저는 특정 섬유 강화 재질 또는 석재를 커팅 할 수 없습니다.

산업용 커팅 분야에서 워터젯 커팅 수요는
지난 몇 년간 급격히 증가하였습니다. 더 나은 생산성 또는 커팅 스피드 이상의 요구 사항들이 생겨났습니다. - 이는 양호한 커팅 단면 품질을 유지하면서 높은 정확도로 복잡한 모양을 커팅 할 수 있어야 한다는 것입니다. 워터젯 커팅은 기계의 부품 등에 어떠한 압력도 가하지 않습니다; 단지 기계적 반작용이 미세한 수준으로 일어날 뿐입니다. 워터젯 커팅의 높은 운동 에너지 발생에도 불구하고, 부분 변형이 일어나지 않으며 닳은 커팅 단면 또는 찌꺼기를 남기지 않은 채 높은 커팅 정확도가 달성됩니다. 커팅 단면은 우수한 품질을 지니며, 더 이상의 마무리 작업이 필요 없습니다. 미미한 워터젯은 단지 미세하게 잘린 자국을 남길 뿐입니다. 이는 재래식 기술보다도 적은 재료의 손실을 가져옵니다. 이러한 특장점은 네스팅 프로그램(Nesting program)의 완벽한 활용으로 생산 공정을 훨씬 더 매력적으로 만들어 줍니다.

워터젯 커팅은
복잡한 형상을 커팅 할 때 특히 그 장점이 있습니다. 이 냉 커팅(cold cutting)방식을 이용함으로써 재료를 거의 모든 모양으로 커팅 할 수 있습니다. 워터젯 커팅으로 작업하게 되면 지속적으로 커팅 윤곽과 재료를 바꾸어 가면서 작업자의 생산 유연성을 보장합니다. 이 기술은 다양한 커팅 기법으로 사용될 수 있습니다. 날카로운 구석이나 경사뿐 아니라 극소의 내경 부분 커팅도 가능합니다. 플런지 커팅(Plunge cutting)으로써 패인 부분과도 같은 곳도 커팅 작업을 시작할 수 있는 능력은 커팅되는 재질에 상관없이 공통의 툴(tool)과 공정을 허용하게 합니다.

환경을 고려한
점은 특히 워터젯 커팅에 잘 어울립니다. 공정은 깨끗하며, 먼지나 가루 및 찌꺼기 조각 또는 화학적 공기 오염을 유발하지 않습니다. 커팅 오일 또는 유제가 필요 없습니다. 높은 원재료 가격과 제한된 자원 속에 사는 오늘날에는 작은 커프(kerf)와 파트-온-파트-네스팅(part on part nesting)을 통한 최적의 원 재료 활용은 워터젯 커팅 선택 시 환영 받는 또 다른 장점입니다.